弗兰克·丹南伯格和伯格哈德·拉贝(右)与他们的员工合作，采取了许多小步骤，导致了伟大的创新。
“永远不要改变一个运行系统。”这可能是伯加德·拉贝(Burghard Rabe)的竞选口号，他在霍尔兹明登的Symrise工厂监督喷雾干燥系统。灵敏的液体香精溶液、悬浮液和糊状物在这里已经成功地用高压和加热变成粉末了几十年。但这对拉贝来说还不够。“我们希望不断改进，这也意味着要彻底重新思考这个过程中的一些步骤。”
总经理和一个包括技术人员，喷雾干燥专家和轮班领导在内的十人团队在2010年聚在一起，为实现量子飞跃做准备。当时整个公司的目标是一致的:提高效率。口味部门引入TPM作为实现这一目标的一种方式。根据这种方法，各个部门的小组以挖掘其工作空间的潜力为目标，如果被认为是好的，就将其转移到整个公司。
Burghard Rabe和他的团队称他们的一个项目为“Evoclean”。顾名思义，这个项目关注的是清理系统所需的时间。这位经验丰富的员工解释说:“我们必须对加工的大约1300种产品中的每一种彻底清洁系统。”“这可不是小事。毕竟，我们使用香草、大蒜、覆盆子和肉类等口味，让这些口味或气味转移到下一款产品上绝对不是我们想要的。”最重要的是对食品的严格规定，要求绝对清洁。
Solling工厂的干燥生产工长Moritz Welz花了大量时间研究这些系统，这为他和他的同事提供了推进创新所需的概述。
生产在清洗期间停止
这个团队对这个系统了解到最细微的细节，他们一步一步地完成了这项工作。“我们仔细研究了我们的‘就地清洁’流程。在此期间，清洁在封闭系统中完全自动化，”Frank Dannenberg补充道。威瑟工厂的干燥生产工头指着一个阀门节点、管道和闪闪发光的银色喷雾室——这些系统对外行来说似乎完全陌生。“清洁溶液必须流经所有这些部位，然后用水冲洗掉。一个回合需要6个小时，在此期间没有其他产品可以加工。”这意味着这两家工厂的8个喷雾干燥系统大约20%到30%的可能周期在生产中损失了。专家们在展会上、从客户和供应商以及网上收集信息，并提出了一些方法，并经过了一段时间的测试。结果令人印象深刻。“我们能够显著减少清洗时间，”Frank Dannenberg说。
这些积极的影响对销售、成本和消费都有影响，因此也对环境有影响。“每年，我们大约节约22000立方米的水(这意味着每公斤产品减少6.1%)。我们现在还需要减少约1500吨的工艺蒸汽，相当于节省约7万欧元。同时，我们也在减少二氧化碳的排放2产量减少约300吨，相当于每公斤产品产量减少8.1%，”索林工厂干燥生产领班Moritz Welz详细介绍。此外，清洁用品的费用可减少约10万欧元。
具体是如何运作的呢?例如，通过进一步开发技术。“经过大量的测试，我们能够将直径约为10厘米的标准清洁喷嘴替换为直径约为10厘米的三分之一的喷嘴。这减少了流经的水量，因此也减少了同样效果的消耗。”Welz解释道。Symrise还开始与清洁用品生产商进行谈判。这些公司与来自霍尔兹明登的专家一起审查了生产过程，尝试了不同的产品和活性成分的浓度。Burghard Rabe说:“通过这样做，我们能够一起找到最好的解决方案——既清洁又使用更少资源的解决方案。”与此同时，旧清洁产品中使用的磷酸盐废水负荷显著降低。
控制室的员工管理着复杂的喷雾干燥系统，并检查清洁过程的进展情况。
在喷淋塔中，含有各种载体的香料组合物被送入加热到190摄氏度的气流中。在那里，几秒钟内它们就会干燥成微小的颗粒。这种口味被封装起来，很容易溶解在成品中，而且保质期非常长。
生产的改进
在生产过程中也有很多专门知识。在真空干燥机中，冷却水减少了70%以上，相当于16万立方米。这些水足够洗一百多万次澡了。水也是优化喷雾干燥液体初始阶段的关键。里面的水越少，烘干它们所需的能量就越少。经过大量的试验，水的百分比可以减少高达10%。拉贝说:“在大约1300种产品中，我们能够优化蒸汽、电力和压缩空气的需求，并通过这种方式平均减少20%的能源需求。”他还提到了另一个令人印象深刻的数字。之前的成功帮助Symrise在Holzminden的所有喷雾干燥工艺;未来，它们也将在全球所有工厂实施。Burghard Rabe和他的团队已经将注意力转向了其他话题。 In a pilot project, the employees are testing a new technology with which the energy for cleaning is no longer produced only by steam. Instead, it uses the condensation from spray-drying processes in a type of circuit system, Rabe explains. “Once the system is used in actual operations, we will save about 270 tons of CO2每年。”
透明让我们强大
Körtner先生，您通过“synchronize™”与供应商和客户保持紧密联系。你为什么要迈出这一步?
大约十年前，我们意识到我们在价值链上的效率不够高。当这种情况发生时，公司通常会检查自己的流程。我们做到了，但这还不够。这就是为什么我们邀请主要供应商和客户来讨论的原因。从那时起，我们一直在更紧密地同步我们的共享供应链。我们称之为端到端供应链解决方案，可持续改善我们的供应链。
你是如何向客户展示的?
通过向他们展示好处。在任何我们认为有潜力的地方，我们都可以通过三个明确定义和透明的步骤使用“同步™”。只有当每个人都开放并愿意一起改变一些事情时，这才会起作用。在第一步，也就是我们所说的“简化”中，我们看一下在哪些地方可以改变流程中不创造价值的共享步骤。例如，通过分析需求计划、库存持有和订购活动，我们能够一起降低材料供应的复杂性。仅这一项就为我们节省了大约20%。
接下来会发生什么?
在第二步，叫做“整合”，我们会仔细观察到客户的供应链。在这里，我们可以节省5万到200万欧元。例如，我们可以看到客户如何加工我们的产品，并可以使用我们的专业知识来优化他们的工艺。同时，我们避免重复工作，例如在质量控制方面。如果我们同意共享检验计划和方法，那么客户可以在收到货物时保留他们的全面控制的一部分，因为我们在货物发出之前无论如何都会完成这些检查。我们还可以结合运输到客户，这降低了成本。第三步，“协作”，包括密切关注客户的产品开发。如果我们知道客户在不久的将来需要我们提供一种含有稀有原材料的特定新产品，那么我们就可以提前订购这种材料。许多小措施加起来为客户节省了高达30%的成本。
Symrise也从中获利吗?
如果客户以优化的方式下订单，那么我们的流程就会变得精简，因此也会更具成本效益。此外，一旦我们有了确切的目标数字，我们就可以更好地管理生产。我们也有优势，因为我们自己的供应商更了解我们的期望，可以帮助改善我们的产品。在我们已经完成的50个综合项目中，每次都是如此。
Bernd Kortner管理项目以提高symise公司运营和口味部门的效率。其中之一是基于跨公司供应链紧密联系的同步™。
3来-7%
每个客户的流程成本可能下降5万欧元至200万欧元。